Какво е съд под налягане?
Съд под налягане , който съдържа газ или течност и носи определено налягане, е затворено устройство.
Съдът под налягане е затворен контейнер , който може да издържи на налягане. Употребата на съдове под налягане е изключително широка и те играят важна роля в много сектори на промишлеността, гражданското, военното и много области на научните изследвания. Сред тях химическата и нефтохимическата промишленост са най-разпространени, като само в нефтохимическата промишленост съдовете под налягане се използват около 50% от общия брой съдове под налягане. Съдовете под налягане се използват в химическата и нефтохимическата област, главно за пренос на топлина, масопренос, реакции и други процеси, както и за съхранение и транспортиране на газ под налягане или втечнен газ; в други промишлени и граждански области също имат широк спектър от приложения, като например въздушни компресори. Съдовете под налягане се използват като различни специални компресори и спомагателно оборудване за хладилни компресори (охладители, буфери, масло-водни сепаратори, резервоари за съхранение на газ, изпарители, резервоари за съхранение на течни охлаждащи течности и др. ).
Конструкция на съд под налягане
Корпусът на различно химическо оборудване е вид контейнер, който трябва да издържа на налягане, температура и химични среди в химическия процес, за да може машината и оборудването да работят дълго време, в допълнение към икономическите съображения. Технологията на съдовете под налягане е интеграция на приложна механика, материалознание, металургични процеси, механични производствени процеси, техническа физика и други знания, специализирана в използването на съдове под налягане за химическо производство.
Структурата на съда под налягане обикновено се характеризира с корпус, капак, приемник, уплътнение, опора и други компоненти. Материалът е предимно стомана, а методът на производство е основно обработка под налягане и заваряване.
Гама от съдове под налягане
Високо работно налягане (pw), по-голямо или равно на 0.1MPa (с изключение на статичното налягане на течността, същото по-долу); вътрешен диаметър (некръглото напречно сечение се отнася до неговия голям размер), по-голям или равен на 0.15 m, и капацитет (V), по-голям или равен на O,03 m³; задържаща среда за газ, втечнен газ или висока температура на околната среда, по-висока или равна на стандартната точка на кипене на течността.
Производствен процес на съд под налягане
Процесът на производство на съдове под налягане може да бъде разделен на: процес на приемане на суровини, процес на маркиране, процес на рязане, процес на отстраняване на ръжда, процес на машинна обработка (включително рендосване на ръбове и др.), процес на валцоване, процес на групиране, процес на заваряване (изпитвателна плоча за заваряване на продукта), процес на безразрушителен контрол, процес на маркиране на отваряне, процес на цялостна инспекция, процес на термична обработка, процес на изпитване под налягане и процес на антикорозионна защита.
Различните методи на заваряване имат различни процеси на заваряване. Процесът на заваряване се основава главно на материала, класа и химичния състав на заварения детайл, вида на структурата на заварените части и изискванията за ефективност на заваряване, които трябва да се определят. На първо място, за определяне на метода на заваряване, като ръчно електродъгово заваряване, електродъгово заваряване под флюс, електродъгово заваряване с волфрамова дъга, заваряване в защитен газ с топящ се електрод и др. Има много видове методи на заваряване, които могат да бъдат избрани само за всеки отделен случай -основа на делото. След определяне на метода на заваряване и след това разработване на параметрите на процеса на заваряване, параметрите на процеса на заваряване варират, като например ръчно електродъгово заваряване включва главно тип заваръчен прът (или марка), диаметър, ток, напрежение, тип източник на заваръчна мощност, връзка на полярността, брой слоеве на заваряване, брой канали, методи за проверка и т.н.
Тип съд под налягане
Съдовете под налягане се класифицират по много начини, от употребата, производството и надзора на класификацията, има следното.
| Тип | Описание |
|---|---|
| Степени на носещи под налягане | Съдове с ниско налягане, съдове със средно налягане, съдове с високо налягане и съдове със свръхвисоко налягане. |
| Съдържаща среда | Незапалим, нетоксичен; запалими или токсични; силно токсичен. |
| Различни роли в процеса | Реакционният съд се използва за завършване на физическите и химичните реакции на средата. Топлообменният съд се използва за завършване на топлообмена на средата. Съдовете за разделяне се използват за завършване на масовия обмен на среда, твърдо вещество, течност, пречистване на газ и разделяне на газ на контейнери. Контейнерите за съхранение и транспортиране се използват за задържане на течни или газообразни материали, среда за съхранение или налягане, за да играят ролята на балансиращ буфер в контейнера. |
Класификация на многокамерно налягане
Съдове под налягане с множество кухини (като топлообменници и корпусни процеси, съдове с кожух и др.) в съответствие с категорията на кухината с високо налягане като категория на съда и според категорията на управление на употребата. Но всяка кухина под налягане трябва да бъде в съответствие със съответните категории дизайн и изисквания за производствена технология. Кухината под налягане за очертаване на категорията, проектното налягане, за да се вземе проектното налягане на кухината под налягане, и обемът, за да се вземе геометричният обем на кухината под налягане.
Класификация на множество медийни съдове в една и съща кухина
Кухина под налягане с различни среди, според класификацията на групата на високата среда.
Медийно съдържание на класификация на много малки контейнери
Когато едно опасно вещество със средно съдържание е много малко, трябва да се вземе предвид степента на вреда и неговото съдържание и единицата за проектиране на съд под налягане да вземе решение за медийната група.
Класификация на видовете
В съд под налягане , ако повече от два принципа на технологичните роли са едновременно, те трябва да бъдат разделени на разновидности според основната роля в процеса.
Конкретното разделение е следното.
Реакционен съд под налягане
Реакционният съд под налягане се използва главно в промишлеността за завършване на физични и химични реакции в съдове под налягане.
Топлообменен съд под налягане
Съдът за топлообмен под налягане се използва главно за завършване на средата на съдовете за топлообмен под налягане, като например тръбни котли за отпадъчна топлина, топлообменници, охладители, кондензатори, нагреватели, съдове за стерилизация, апарати за боядисване, сушилни цилиндри, тигани за пържене на пара, съдове за предварително нагряване, нагреватели с разтворители, съдове за пара, електрически парогенератори, водни ризи на газови генератори и др.
Разделителен съд под налягане
Съдът за разделяне под налягане се използва главно за завършване на средата за балансиране на флуидно налягане, буфериране и пречистване на газове и разделяне на съдове под налягане, като сепаратори, подпарни цилиндри, филтри, маслени колектори, буфери, скрубери, медни кули за промиване, сушилни кули, парни кули, абсорбционни кули, деаератори и др.
Съд за съхранение под налягане
Съдът под налягане се използва главно за съхранение, задържане на газ, течност, втечнен газ и други среди под налягане, като например различни видове резервоари за съхранение.
Продуктова проверка на съд под налягане
Външен оглед
Външната инспекция, известна още като оперативна инспекция, основното съдържание на инспекцията е да се проверят пукнатини, деформации, течове, локално прегряване и други анормални явления по външната повърхност на съда под налягане; предпазните аксесоари са пълни, чувствителни и надеждни; крепежните болтове са непокътнати и затегнати; потъване на основите, накланяне и повреди по корозионния слой и други аномалии. Външните инспекции обикновено са част от ежедневните инспекционни програми на инспекторите и операторите. Откритите явления, застрашаващи безопасността (като пукнатини в компоненти под налягане, деформации, сериозни течове и др.), трябва да бъдат спрени и незабавно докладвани на съответния персонал.
Вътрешен и външен оглед
Тестовете за вътрешна и външна проверка на съда под налягане трябва да бъдат почистени след спиране и вътрешното почистване на съда е достатъчно. В допълнение към основното съдържание на инспекцията, включително цялата външна инспекция, но също така тества вътрешната и външната корозия на повърхността и явлението износване; Проверка на всички заварки, преходни зони на главата и други области на концентрация на напрежение за пукнатини с просто око и лупа и проверка на вътрешното качество на заварките с ултразвуково или радиографско откриване на дефекти, ако е необходимо; измерване на дебелината на стената. Ако измерената дебелина на стената е по-малка от минималната дебелина на стената на контейнера, трябва да се калибрира отново за якост, намаляване на налягането или мерки за ремонт; може да причини промени в металургичната организация на контейнера за метални материали, ако е необходимо, трябва да бъде металургична проверка; високо налягане трябва да се използва контейнер с ултрависоко налягане на основните болтове за проверка за пукнатини с помощта на магнитен прах или оцветяване и т.н. Чрез вътрешна и външна инспекция откритите дефекти трябва да бъдат анализирани и предложени за справяне с причините. Ремонтът трябва да се провери повторно. Вътрешен и външен цикъл на инспекция на съд под налягане на всеки три години, но цикълът на инспекция на контейнера със силно корозивна среда и силно токсична среда трябва да бъде съкратен. Установено е, че работата на кораба има сериозни дефекти и лошо качество на заваряване, материалът със средна устойчивост на корозия на неизвестни контейнери също трябва да съкрати цикъла на проверка.
Цялостна проверка
В допълнение към гореспоменатите елементи за проверка, цялостната проверка на съда под налягане изисква и изпитване под налягане (обикновено хидростатично изпитване). Вземане на проби от основните заварки за безразрушителен контрол или изпитване на всички заварки. За контейнери с много ниско налягане, незапалими или нетоксични, некорозивни среди, ако не се открият дефекти, след известен опит, не може да се извърши безразрушителен контрол за откриване на дефекти. Цикълът на цялостна проверка на контейнера обикновено е поне веднъж на всеки шест години. За контейнери за въздух и инертен газ, квалифицирани за производство на контейнери, след използване на опит и една или две вътрешни и външни проверки, за да се потвърди, че няма корозия, цикълът на цялостна проверка може да бъде удължен.