Pressure Vessel

Table des matières:
Qu'est-ce qu'un récipient sous pression ?
Structure du récipient sous pression
Gamme de réservoirs sous pression
Processus de fabrication d'un récipient sous pression
Type de récipient sous pression
Inspection du produit du récipient sous pression
Comment commander un récipient sous pression?

Récipient sous pression, qui contient un gaz ou un liquide et supporte une certaine pression, est un appareil fermé.

Le récipient sous pression est un conteneur fermé qui peut résister à la pression. L'utilisation des récipients sous pression est extrêmement large, elle occupe une place et un rôle importants dans de nombreux secteurs de l'industrie, civile, militaire et dans de nombreux domaines de la recherche scientifique. Parmi eux, l'industrie chimique et les industries pétrochimiques avec le plus, seulement dans l'industrie pétrochimique dans l'application de récipients sous pression représentaient environ 50 % du nombre total de récipients sous pression. Récipients sous pression dans les domaines chimique et pétrochimique, principalement pour le transfert de chaleur, le transfert de masse, la réaction et d'autres procédés, ainsi que le stockage et le transport de gaz sous pression ou de gaz liquéfié; dans d'autres domaines industriels et civils ont également un large éventail d'applications, telles que les compresseurs d'air. Divers compresseurs spéciaux et équipements auxiliaires de compresseurs frigorifiques (refroidisseurs, tampons, séparateurs huile-eau, réservoirs de stockage de gaz, évaporateurs, réservoirs de stockage de liquide de refroidissement, etc.) sont récipients sous pression.

Le boîtier de divers équipements chimiques est une sorte de conteneur, il doit résister à la pression, à la température et aux fluides chimiques dans le processus chimique, la machine et l'équipement doivent fonctionner pendant une longue période, en plus des considérations économiques. Technologie des cuves sous pression est l'intégration de la mécanique appliquée, de la science des matériaux, des procédés métallurgiques, des procédés de fabrication mécanique, de la physique technique et d'autres informations, spécialisée dans l'utilisation de récipients sous pression pour la production chimique.

La structure du récipient à pression est généralement caractérisé par la coque, la tête, le récepteur, le joint, le support et d'autres composants. Le matériau est principalement de l'acier et la méthode de production est principalement le traitement sous pression et le soudage.

Haute pression de service (pw) supérieure ou égale à 0.1 MPa (hors pression statique liquide, idem ci-dessous) ; diamètre intérieur (section non circulaire fait référence à sa grande taille) supérieur ou égal à 0.15 m, et capacité (V) supérieure ou égale à 03 m³ ; milieu de rétention pour gaz, gaz liquéfié ou une température ambiante élevée supérieure ou égale au point d'ébullition standard du liquide.

Récipient sous pression le processus de fabrication peut généralement être divisé en processus d'acceptation des matières premières, processus de traçage, processus de coupe, processus d'élimination de la rouille, processus d'usinage (y compris le rabotage des bords, etc.), processus de laminage, processus de regroupement, processus de soudage (plaque d'essai de soudage du produit), essais non destructifs processus, processus de traçage d'ouverture, processus d'inspection total, processus de traitement thermique, processus de test de pression, processus anti-corrosion.

Différentes méthodes de soudage ont différents procédés de soudage. Le processus de soudage est principalement basé sur le matériau, la qualité et la composition chimique de la pièce soudée, le type de structure des pièces soudées et les exigences de performance de soudage à déterminer. Tout d'abord, pour déterminer la méthode de soudage, comme le soudage à l'arc manuel, le soudage à l'arc submergé, le soudage à l'arc au tungstène, le soudage sous protection gazeuse à électrode de fusion, etc. Il existe de très nombreux types de méthodes de soudage qui ne peuvent être sélectionnées qu'au cas par cas. - au cas par cas. Après avoir déterminé la méthode de soudage, puis développé les paramètres du processus de soudage, les paramètres du processus de soudage varient, tels que le soudage à l'arc manuel comprend principalement le type de baguette de soudage (ou marque), le diamètre, le courant, la tension, le type de source d'alimentation de soudage, la connexion de polarité, le nombre de couches de soudure, le nombre de canaux, les méthodes d'inspection et ainsi de suite.

Récipients sous pression sont classés de plusieurs façons, de l'utilisation, de la fabrication et de la supervision de la classification, il y a les suivantes.

Récipients sous pression à plusieurs cavités (tels que les échangeurs de chaleur et les processus de calandre, les récipients à double enveloppe, etc.) conformément à la catégorie de la cavité haute pression en tant que catégorie du récipient et en fonction de la catégorie de gestion de l'utilisation. Mais chaque cavité de pression doit être conforme aux catégories respectives de conception et aux exigences de la technologie de fabrication. La cavité de pression pour la délimitation de la catégorie, la pression de conception pour prendre la pression de conception de la cavité de pression et le volume pour prendre le volume géométrique de la cavité de pression.

Une cavité de pression avec une variété de médias, selon le groupe de classification des médias élevés.

Lorsqu'une substance dangereuse dans le contenu moyen est très faible, doit être considérée par le degré de nocivité et son contenu, et l'unité de conception de récipient sous pression pour décider du groupe de médias.

Dans un récipient à pression, si plus de deux principes de rôle de processus sont en même temps, doivent être divisés en variétés en fonction du rôle principal dans le processus.

La division spécifique est la suivante.

Cuve de réaction sous pression est principalement utilisé dans l'industrie pour réaliser des réactions physiques et chimiques dans récipients sous pression pour fluides.

Récipient sous pression d'échange de chaleur Est principalement utilisé pour compléter le milieu des récipients sous pression d'échange de chaleur, tels que les chaudières à chaleur résiduelle à coque et à tube, les échangeurs de chaleur, les refroidisseurs, les condenseurs, les radiateurs, le pot de stérilisation, l'appareil de teinture, le cylindre de séchage, la poêle à frire à vapeur, le pot de préchauffage, le préchauffeur de solvant, marmite à vapeur, vapeur de la machine, générateur de vapeur électrique, chemise d'eau du générateur de gaz, etc.

Récipient sous pression de séparation est principalement utilisé pour compléter le milieu du tampon d'équilibre de pression de fluide et de la purification et de la séparation des gaz sous pression, tels que les séparateurs, les cylindres de sous-vapeur, les filtres, les collecteurs d'huile, les tampons, les épurateurs, les tours de lavage en cuivre, les tours de séchage, les tours à vapeur, l'absorption tours, désaérateurs, etc.

Réservoir sous pression de stockage est principalement utilisé pour le stockage, le stockage de gaz, le liquide, le gaz liquéfié et d'autres récipients sous pression, tels que divers types de réservoirs de stockage.

L'inspection externe, également connue sous le nom d'inspection opérationnelle, le contenu principal de l'inspection sont les fissures de la surface externe des récipients sous pression, la déformation, les fuites, la surchauffe locale et d'autres phénomènes anormaux ; les accessoires de sécurité sont complets, sensibles et fiables ; les boulons de fixation sont intacts, tous serrés ; affaissement des fondations, inclinaison et dommages à la couche de corrosion et autres anomalies. Les inspections externes font généralement partie des programmes d'inspection des tournées quotidiennes des inspecteurs et des exploitants. Les phénomènes menaçant la sécurité (tels que des fissures dans les composants sous pression, des déformations, des fuites graves, etc.) doivent être arrêtés et signalés rapidement au personnel concerné.

Les tests d'inspection interne et externe du récipient sous pression doivent être nettoyés après l'arrêt et le nettoyage interne du récipient est suffisant. En plus du contenu principal de l'inspection, y compris toute l'inspection externe, mais teste également le phénomène de corrosion et d'usure de surface interne et externe; Vérifier toutes les soudures, zones de transition de tête et autres zones de concentration de contraintes pour les fissures à l'œil nu et à la loupe, et vérifier la qualité interne des soudures avec détection de défauts par ultrasons ou radiographique si nécessaire ; mesure de l'épaisseur des parois. Si l'épaisseur de paroi mesurée est inférieure à l'épaisseur de paroi minimale du récipient, doit être réétalonné pour des mesures de résistance, de réduction de pression ou de réparation ; peut entraîner des changements dans l'organisation métallurgique du conteneur de matériau métallique, si nécessaire, devrait être une inspection métallurgique ; haute pression, un conteneur ultra haute pression des boulons principaux doit être utilisé pour vérifier les fissures à l'aide de poudre magnétique ou de colorant, etc. Par une inspection interne et externe, les défauts détectés doivent être analysés et proposés pour traiter les causes. Réparations à revoir. Cycle d'inspection interne et externe des récipients sous pression tous les trois ans, mais le cycle d'inspection des conteneurs de médias fortement corrosifs et hautement toxiques doit être raccourci. Le fonctionnement du navire s'est avéré présenter de graves défauts et une mauvaise qualité de soudage, le matériau de la résistance moyenne à la corrosion des conteneurs inconnus devrait également raccourcir le cycle d'inspection.

En plus des points d'inspection mentionnés ci-dessus, une inspection complète du récipient à pression nécessite également un test de pression (généralement un test hydrostatique). Un échantillonnage des soudures principales pour contrôle non destructif ou contrôle de toutes les soudures. Pour les conteneurs de fluides à très basse pression, ininflammables ou non toxiques, non corrosifs, si aucun défaut n'est trouvé, après une certaine expérience, il ne peut pas y avoir d'inspection de détection de défauts non destructive. Cycle d'inspection complet du conteneur, généralement au moins une fois tous les six ans. Conteneurs pour la fabrication d'air et de gaz inerte conteneurs qualifiés, dans l'utilisation de l'expérience et une ou deux inspections internes et externes pour confirmer qu'aucune corrosion, un cycle d'inspection complet peut être prolongé.

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